Attrezzature per la Formatura per la Sicurezza Alimentare: Progettazione Igienica e Pulizibilità
Una macchina per la formatura e una macchina per il rivestimento condividono una proprietà che le rende più difficili da sanificare rispetto alla maggior parte delle apparecchiature circostanti: entrambe maneggiano materiale umido, coeso e ricco di proteine su superfici aperte, a temperatura ambiente, per otto ore alla volta. Una friggitrice uccide ciò che ci cade dentro. Un nastro trasportatore che trasporta il prodotto rivestito in un refrigeratore non lo fa.
Ecco perché la sanificazione delle attrezzature in questo corso è una questione di progettazione piuttosto che di pulizia. Se una macchina non può essere aperta, scaricata e ispezionata rapidamente, non lo sarà e nessun protocollo compensa. Questo articolo illustra cosa richiede la progettazione igienica nella pratica, dove il rischio si trova effettivamente su una linea di formatura e rivestimento, e come verificare se le affermazioni di un fornitore sulle attrezzature di formatura per la sicurezza alimentare sono sostanziali.
Cosa richiede davvero il design igienico
La progettazione igienica è solitamente descritta in tre strati, e una macchina deve soddisfare tutti e tre. La prima è il materiale: ogni superficie che tocca il prodotto, o su cui il prodotto può schizzare, deve essere non assorbente, non reattiva e pulibile. La seconda è la geometria: la macchina deve essere costruita in modo che la pulizia sia possibile senza attrezzi e senza smontare metà della linea, senza fessure raggiungibili. La terza è la verifica: deve esserci un modo per dimostrare che i primi due funzionano effettivamente in servizio, non solo su un disegno.
La maggior parte dei fornitori si ferma al primo strato, perché i materiali sono facili da specificare e da certificare. Il secondo livello è dove l'attrezzatura differisce, ed è lì che la differenza si manifesta nel tempo di pulizia della fabbrica. Il terzo livello è quello in cui l'acquirente deve lavorare autonomamente, perché nessun fornitore può verificare l'igiene su una linea che non utilizza.
Materiali: Oltre l'acciaio inossidabile
"Acciaio inossidabile" è un punto di partenza, non una specifica. La qualità conta, la finitura conta, e le parti non metalliche contano quanto il metallo, perché guarnizioni, nastri, tramoggie e guide sono tutte a contatto con il prodotto e si degradano in modo diverso.
I requisiti pratici per le attrezzature di formatura e rivestimento sono acciaio inox 304 per telai, protezioni e lavori a contatto con il prodotto, materiali non metallici di grado alimentare che rispettano le normative sul contatto alimentare, e una finitura spazzolata o lucidata sulle superfici a contatto con il prodotto in modo che i residui non si inserano nella superficie. Equipaggiamento nelFormazioneeRivestimentoè costruita secondo questo standard, con materiali non metallici conformi alla FDA specificati sulle macchine di formatura ed estrusione.
Tre scelte di materiali meritano di essere contestate durante un audit del fornitore. L'acciaio dolce dipinto si avvicina al prodotto, perché la vernice fallisce in schegge e scaglie che sono corpi estranei. Componenti zincati in un ambiente di lavaggio, perché il rivestimento si degrada e la superficie sottostante non si pulisce. E qualsiasi elastomero la cui certificazione di contatto alimentare non possa essere prodotta su richiesta — non perché sia necessariamente sbagliata, ma perché la certificazione è l'unico modo per saperlo.
La pulizie è un problema di geometria
La domanda più utile da porre a qualsiasi macchina di questa classe è cosa deve essere rimosso prima di poter essere pulita correttamente. Su un'unità ben progettata la risposta sono le parti a contatto con il prodotto, senza attrezzi, in pochi minuti: nastri staccati, tramoggie fuori, protezioni aperte e telaio accessibile per il lavaggio.
Tre caratteristiche di design offrono questo risultato. Nastri staccabili, che si staccano dalla macchina e vengono lavati separatamente invece che puliti sul posto — il nastro di un appiattitore o di un tronchetaporzioni è una superficie grande, testurizzata, a contatto con il prodotto, ed è la cosa più difficile da pulire in situ sulla macchina. Ritenzione senza attrezzi su tramoggia e protezioni, così che l'apertura sia una parte normale del turno piuttosto che un compito di manutenzione. E una protezione adeguata contro l'ingresso su impianti elettrici e pneumatici: IP65 sui nastri trasportatori in un'area di lavaggio, involucri sigillati sugli azionamenti e instradamento dei cavi che non creino sporgenze orizzontali dove si accumulano polvere e spruzzi.
Due dettagli geometrici vengono spesso trascurati. Drenaggio: una superficie che trattiene una pozza d'acqua dopo il lavaggio è una superficie che fa crescere qualcosa prima del prossimo turno. E l'esposizione dei fissaggi: una testa di bullone posizionata in una zona prodotto intrappola il materiale sotto, e una macchina tenuta insieme con fissaggi visibili sul percorso del prodotto è una macchina che alla fine non supererà un audit di igiene.
Le articolazioni sono il rischio
Su una linea di formatura e rivestimento, le posizioni a rischio più elevato raramente si trovano all'interno delle macchine. Si trovano alle giunzioni: il trasferimento tra due nastri, lo spazio tra un'uscita macchina e il nastro trasportatore che la riceve, lo spazio sotto un telaio della macchina.
Ci sono tre motivi. Un trasferimento è quando il prodotto cade, quindi il materiale si accumula sul pavimento e sulla struttura sottostante. Un joint è il punto in cui due macchine si incontrano, quindi è l'unico posto dove nessun singolo fornitore possiede il progetto. E un telaio di macchina su gambe crea uno spazio accessibile che viene pulito raramente perché non è compito specifico di nessuno.
La mitigazione è la progettazione nella fase di disposizione piuttosto che nella fase di pulizia: trasferimenti brevi, vassoi di raccolta continui sotto le giunzioni invece che pavimento aperto, telai sigillati al pavimento o sollevati con sufficiente altezza per passare il mocio sotto, e utenze instradate sopra la testa invece che lungo il pavimento dove intrappolano i detriti.
Dove si trovano i punti di controllo
In uno studio HACCP di una linea di formatura e rivestimento, i punti di controllo si raggruppano in luoghi prevedibili. La ricezione della materia prima e la temperatura sono le priorità, perché una macchina di formatura non può correggere materiale arrivato caldo. Il rilevamento dei metalli si svolge dopo la formatura e il rivestimento ma prima del riempire, ed è per questo che il design della macchina è importante: una piastra di formatura o una lama tagliatrice che può staccare frammenti è un pericolo che il rilevatore deve rilevare.
Le fasi di rivestimento aggiungono le proprie. L'impasto è un mezzo ad alta umidità e temperatura ambiente che viene rifornito piuttosto che sostituito, quindi la temperatura dell'impastazione e il tempo di ristorazione diventano punti di controllo. I letti di briciole accumulano schermi fini, motivo per cui uno schermo vibrante che rimuove l'eccesso di polvere prima della fase successiva è tanto un dispositivo per la sicurezza alimentare quanto un dispositivo di costo — la farina in eccesso portata in una friggitrice accelera l'ossidazione dell'olio e ne accorcia la vita. IlPredusterRisolve lo stesso problema dall'altra parte, con fornitura automatica di farina e monitoraggio online affinché il letto venga mantenuto e non sovrapieno.
Verifica: Dimostrazione del Progetto Funziona
La verifica pulita è quando una macchina ben progettata rende il lavoro dell'auditor più facile. Due capacità fanno la maggior parte del lavoro. Il primo è la registrazione dei parametri: una macchina che memorizza i parametri del prodotto in un chip e li richiama su richiesta fornisce una registrazione documentata delle impostazioni che hanno prodotto un dato lotto, che è ciò che effettivamente richiede la tracciabilità. Sull'AMF600 Pro questo è combinato con la lettura automatica dei parametri dalla piastra di stampo, così il record viene creato dalla macchina e non dall'operatore.
Il secondo è l'accessibilità per l'ispezione. La verifica è un atto visivo e fisico — tamponi, test ATP, ispezioni di giunture e angoli — e può essere effettuata solo su superfici raggiungibili. Una macchina che impiega quaranta minuti per aprirsi sarà verificata tramite assunzione, che è la modalità di guasto che gli audit sono progettati per individuare.
Cosa significano le richieste di certificazione
Due affermazioni compaiono quasi su ogni preventivo e significano cose diverse. La certificazione TüV CE riguarda la sicurezza delle apparecchiature per la lavorazione alimentare — protezione, sicurezza elettrica, affidabilità del controllo, rumore — ed è un requisito legale per la vendita nel mercato europeo. La conformità HACCP è una dichiarazione che l'attrezzatura è progettata e costruita per essere pulita all'interno di un sistema di gestione della sicurezza alimentare; Non è un certificato che la linea sia sicura, perché dipende da come viene gestita.
Entrambi sono necessari e nessuno dei due è sufficiente. Ciò che colma il divario è la documentazione: certificati materiali, una procedura di pulizia scritta per la macchina piuttosto che per un'unità generica, e una struttura di servizio e pezzi di ricambio che mantiene guarnizioni e nastrie conforme alle specifiche per tutta la vita dell'apparecchiatura. Hiwell supporta le installazioni attraversoServizioe la formazione, che è da dove hanno origine la maggior parte dei fallimenti nell'igiene.
Perché scegliere Hiwell Machinery
Hiwell produce attrezzature per la lavorazione alimentare da oltre due decenni, con certificazione TüV CE in tutta la gamma, costruzione secondo i requisiti HACCP, 304 materiali in acciaio inossidabile e materiali non metallici di grado alimentare, e oltre 70 brevetti nelle tecnologie di formazione, rivestimento e taglio. Le macchine sono progettate per lo smontaggio e la pulizia senza utensili, con nastri staccabili sulle unità dove la pulizia in loco sarebbe altrimenti il fattore limitante. ComeProduttore di attrezzature per la lavorazione alimentare, l'azienda fornisce attrezzature per la formatura, il rivestimento, la cucina e ausiliarie come linea integrata piuttosto che come macchine separate.
Conclusione
La sicurezza alimentare su una linea di formatura e rivestimento è decisa da tre aspetti che l'acquirente può verificare prima dell'acquisto: se i materiali sono documentati, se la macchina può essere aperta senza attrezzi e se le giunzioni e il drenaggio sono stati progettati e lasciati all'installatore. La certificazione supporta queste risposte; non li sostituisce.
La linea che pulisce in venti minuti viene pulita. Quella che richiede un'ora riceve invece una firma.
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